El hormigón encerado se ha consolidado como una de las opciones más demandadas en proyectos de decoración y renovación tanto para espacios residenciales como comerciales e industriales. Su acabado liso, moderno y resistente lo convierte en una alternativa atractiva frente a otros revestimientos tradicionales. El proceso de obtención de este tipo de pavimento requiere conocimientos técnicos específicos, especialmente en lo referente a las fases de lijado y pulido, que son fundamentales para lograr una superficie perfecta y duradera. Dominar las técnicas adecuadas de preparación, aplicación y acabado permite obtener resultados profesionales que garantizan tanto la estética como la funcionalidad del suelo.
Preparación del soporte y materiales necesarios para el hormigón encerado
Antes de comenzar cualquier trabajo de pavimento continuo es imprescindible asegurar que el soporte base esté en las condiciones óptimas. La preparación adecuada determina en gran medida el éxito del proyecto final. Para evaluar la dureza del hormigón existente se puede emplear el test de Mohs, que permite conocer la resistencia del material y ajustar el tipo de abrasivos que se utilizarán posteriormente. En el caso de suelos nuevos, será necesario esperar el período de curado completo del hormigón, que generalmente se extiende alrededor de veintiocho días, para garantizar que el material haya alcanzado su resistencia óptima y no presente problemas de humedad residual.
Selección y acondicionamiento de la superficie base
Si el suelo ya ha sido utilizado previamente, la preparación incluye una inspección exhaustiva de la superficie para identificar grietas, desniveles o zonas dañadas que requieran reparación. La limpieza profunda del pavimento es esencial para eliminar cualquier resto de suciedad, aceites, pinturas o revestimientos anteriores que puedan interferir con la adherencia de las nuevas capas. Reparar las grietas con productos específicos y nivelar las irregularidades asegura una base homogénea. En obras de hormigón fresco, la temperatura del material debe ser supervisada en diferentes etapas, desde la salida de planta hasta el vertido en obra, siguiendo recomendaciones como las de la norma ACI 306R, especialmente útil en condiciones climáticas extremas. Las diferencias térmicas dentro de la masa pueden generar patologías graves y comprometer la durabilidad del pavimento. Además, es fundamental que la superficie tenga un cierto grado de humedad para facilitar la correcta incrustación de la capa de rodadura, evitando así problemas de delaminación futuros.
Lista completa de herramientas y productos imprescindibles
Para ejecutar correctamente el trabajo se requiere un conjunto completo de herramientas profesionales y productos específicos. Las pulidoras tradicionales y las fratasadoras son equipos fundamentales para el lijado y pulido de hormigón. Los discos abrasivos de diamantes industriales se presentan en diferentes tamaños de grano, que se seleccionan según la fase del proceso y el estado del suelo. Es importante recordar que el tamaño del grano es inversamente proporcional al tamaño del diamante, de modo que los granos bajos se utilizan para superficies más ásperas y los granos altos para el pulido fino. Entre los productos auxiliares destacan los densificadores, que mejoran la densidad y resistencia del hormigón, y los selladores protectores a base de agua, que ofrecen protección duradera frente a manchas y desgaste. También resultan útiles los facilitadores del pulido, que actúan como lubricantes durante el proceso de frotado y reducen la fricción, así como los agentes antievaporantes en trabajos exteriores para evitar la deshidratación rápida del hormigón fresco. El equipamiento de protección personal, incluyendo mascarillas, gafas y guantes, es indispensable especialmente en las fases de lijado en seco, donde se genera polvo que puede ser perjudicial para la salud.
Proceso de aplicación del hormigón encerado paso a paso
Una vez que el soporte está preparado y se dispone de todos los materiales necesarios, se procede con la aplicación del hormigón encerado. Este proceso implica varias etapas que deben ejecutarse con precisión para obtener un resultado óptimo. En caso de trabajar con hormigón fresco, es crucial respetar las ventanas de trabajo, es decir, los intervalos de tiempo durante los cuales el material permite realizar determinadas operaciones sin comprometer su calidad. Medir la temperatura del hormigón en distintas fases permite anticipar el comportamiento del fraguado y ajustar los tiempos de trabajo. La incorporación de la capa de rodadura, también conocida como endurecedora, se realiza mediante espolvoreo sobre el hormigón aún fresco para mejorar la resistencia a la abrasión, el impacto y aumentar la durabilidad general del pavimento. Esta capa debe incrustarse correctamente en la superficie, por lo que se recomienda utilizar premezclados industriales que cumplan con el Reglamento UE 305 2011 y la norma UNE EN 13813 2014.
Técnica correcta de extendido y nivelado de las capas
La aplicación de la capa de rodadura puede realizarse de forma manual o mediante máquinas de espolvoreo, dependiendo del tamaño y las características del proyecto. Es fundamental que el hormigón presente un grado adecuado de humedad superficial para que el material endurecedor pueda hidratarse correctamente y alcanzar una alta retención de agua, cercana al noventa y ocho por ciento. Añadir cantidades excesivas de material, superiores a cinco kilogramos por metro cuadrado, puede generar problemas de adherencia y tensiones internas. Una vez espolvoreada la capa de rodadura, se procede al talochado y fratasado, operaciones que incluyen el aplanado inicial de la superficie, la apertura y cierre del poro del hormigón, y el afinado final. Estas fases requieren experiencia y habilidad para garantizar una superficie uniforme y sin imperfecciones. El uso de fratasadoras mecánicas de alta calidad facilita el trabajo y permite obtener acabados más homogéneos en tiempos reducidos.
Tiempos de secado y condiciones ambientales óptimas
Los tiempos de secado y curado son determinantes para el éxito del pavimento continuo. Las condiciones ambientales, como la temperatura y la humedad relativa del ambiente, influyen directamente en la velocidad de fraguado del hormigón. En condiciones normales, como en el interior de una nave a veinte grados centígrados, el proceso de fraguado sigue patrones predecibles. Sin embargo, en situaciones de temperatura extrema o humedad elevada, es necesario adaptar los procedimientos y utilizar productos auxiliares que compensen las variaciones. En trabajos al aire libre, la aplicación de agentes antievaporantes ayuda a prevenir la deshidratación rápida de la superficie, evitando grietas por retracción. Es recomendable seguir métodos de cuantificación precisos para evaluar el estado del hormigón, superando los métodos tradicionales de comprobación visual o manual. Un curado adecuado puede incrementar la dureza de la capa de rodadura en más de un ciento sesenta y seis por ciento, mejorando significativamente las propiedades mecánicas del pavimento. Respetar los tiempos establecidos y las condiciones óptimas de curado garantiza la durabilidad y resistencia del hormigón encerado.
Técnicas profesionales de lijado para un acabado perfecto
El lijado del hormigón es una etapa crucial que prepara la superficie para recibir los tratamientos de pulido y sellado. Se realiza con abrasivos de diamantes industriales que permiten alisar y uniformizar el pavimento, eliminando irregularidades y restos de materiales previos. El lijado puede ejecutarse en seco, generando polvo que debe ser aspirado continuamente, o en mojado, método preferido por muchas empresas especializadas como BECOSAN para reducir la cantidad de polvo en suspensión y mejorar las condiciones de trabajo. La elección entre uno u otro método depende del tipo de proyecto, las condiciones del entorno y las preferencias del aplicador.
Secuencia de granos y métodos de lijado progresivo
El proceso de lijado se desarrolla de forma progresiva, comenzando con granos más gruesos y avanzando hacia granos cada vez más finos. Para suelos con superficies muy ásperas o con restos de recubrimientos anteriores se inicia con abrasivos de grano treinta o sesenta. Estos granos permiten eliminar las capas superficiales de manera eficaz y preparar el hormigón para las fases posteriores. A medida que se avanza en el lijado, se utilizan abrasivos de resina de los granos cincuenta, cien, doscientos, cuatrocientos, mil y tres mil. Cada paso elimina las marcas dejadas por el grano anterior y refina progresivamente la superficie hasta alcanzar un nivel de lisura adecuado para el pulido final. Es fundamental mantener un ritmo de trabajo constante y evitar presionar en exceso la pulidora, ya que esto puede generar marcas o zonas irregulares. La limpieza entre cada fase de lijado es igualmente importante para retirar los residuos y evitar que las partículas de diamante de pasos anteriores interfieran con los siguientes.
Equipamiento específico para cada fase del lijado
El equipamiento utilizado varía según la fase del lijado y el tipo de superficie a tratar. Las pulidoras tradicionales son adecuadas para trabajos de precisión y áreas reducidas, mientras que las fratasadoras mecánicas son más eficientes en grandes superficies como suelos industriales o comerciales. Los discos abrasivos deben seleccionarse cuidadosamente en función del tamaño de grano y del material a tratar. Para el lijado grueso en seco se recomienda utilizar aspiradoras de alta potencia que capturen el polvo generado de forma continua, protegiendo así la salud de los trabajadores y manteniendo limpia la zona de trabajo. El uso de equipo de protección personal, incluyendo mascarillas de alta filtración, gafas de seguridad y guantes, es obligatorio en todas las fases del lijado. Además, el control de la velocidad de giro de las máquinas y la aplicación de presión uniforme son aspectos técnicos que requieren formación y experiencia para dominarlos correctamente.
Pulido y sellado final: protección y brillo duradero
Una vez completado el lijado progresivo, el siguiente paso es el pulido y sellado del hormigón. Esta fase final es la que confiere al pavimento su aspecto definitivo y sus propiedades de protección y durabilidad. El pulido se realiza utilizando pads de acabado de alta revolución que permiten alcanzar diferentes niveles de brillo según las preferencias del cliente y las características del proyecto. El sellado con productos específicos a base de agua, como los selladores protectores profesionales, proporciona una capa que protege el hormigón frente a manchas, líquidos y el desgaste diario. La dosificación habitual de estos selladores suele ser de aproximadamente cero coma uno litros por metro cuadrado, aunque puede variar según el producto y las condiciones del pavimento.
Métodos de pulido para conseguir diferentes acabados
Existen diversos acabados que pueden obtenerse mediante el ajuste de las técnicas de pulido. Los acabados más comunes son el mate, el satinado y el brillante. Para conseguir un acabado mate se utilizan granos más gruesos en las últimas fases del lijado y se reduce el tiempo de pulido con pads de alta revolución. Este tipo de acabado es ideal para zonas con mucho tránsito donde se busca evitar reflejos excesivos y mantener una apariencia discreta. El acabado satinado se logra mediante un pulido intermedio que combina granos medios y pads específicos, proporcionando un equilibrio entre brillo y resistencia al desgaste. El acabado brillante requiere un proceso más exhaustivo, incluyendo todos los pasos de lijado fino y un pulido prolongado con pads de acabado de alta revolución. Este tipo de acabado refleja la luz de forma intensa y resulta especialmente atractivo en espacios comerciales y residenciales donde se busca destacar la estética del pavimento. Cada tipo de acabado implica un número diferente de pasos de pulido y la aplicación de densificadores y selladores en momentos específicos del proceso, lo que requiere una planificación cuidadosa y conocimiento técnico avanzado.
Aplicación de ceras y selladores de protección
La aplicación de selladores protectores es una fase crítica que garantiza la durabilidad del pavimento. Estos productos penetran en los poros del hormigón y crean una barrera que repele líquidos, evita la penetración de manchas y facilita la limpieza. Después de aplicar el sellador, se procede al pulido final con pads de acabado para obtener una superficie lisa y brillante. Algunas empresas especializadas ofrecen sistemas completos que incluyen tanto densificadores como selladores, asegurando una protección integral del pavimento. Es importante seguir las instrucciones del fabricante en cuanto a tiempos de secado y condiciones de aplicación para evitar problemas como manchas o pérdida de adherencia. En el mercado existen diferentes tipos de selladores, desde aquellos que ofrecen acabados mate hasta los que proporcionan un brillo intenso, permitiendo personalizar el resultado final según las necesidades del proyecto. Además, algunos productos incorporan propiedades antideslizantes, lo que resulta especialmente útil en entornos industriales o en áreas exteriores donde la seguridad es prioritaria. La correcta aplicación de estos productos no solo mejora la estética del pavimento, sino que también prolonga su vida útil y reduce los costos de mantenimiento a largo plazo.